De arreglar ordenadores a imprimir en 3D moldes de piezas para el sector naval y colaborar con un gigante de la automoción. La pyme gallega Rysia es un claro ejemplo de las oportunidades que esconde la fabricación aditiva y la industria 4.0. Lucía Míguez, CEO de la compañía viguesa, analiza los desafíos de la innovación y el emprendimiento y los primeros pasos de la cuarta revolución industrial.
¿Cómo empieza Rysia?
Empezamos en Toledo. Llevábamos temas de mantenimiento informático y reprografía, porque Rafa [Rafa Rosa, jefe del Departamento técnico de Rysia] era técnico de reprografía y yo había estado trabajando en una empresa de repuestos para copiadoras. Sentíamos que estábamos un poco estancados.
Habíamos tratado ya el tema de impresión 3D antes, nos gustaba mucho la idea. Llevábamos también tiempo dándole vueltas a la idea de que, en Vigo, siendo tan industrial, no hubiese nadie todavía que se dedicase a la impresión 3D. Entonces buscamos una marca que nos diese la fiabilidad en el sector industrial. Localizamos a Sicnova, en Jaén, que llevan las impresoras Ultimaker. Y empezamos a trabajar con estas máquinas.
Enseguida detectamos que se quedaban pequeñas. Nosotros teníamos un cliente que hacía moldes para sus piezas y detectamos que podíamos hacerlos nosotros con una impresora más grande. Empezamos a hacer impresoras de gran tamaño para el sector auxiliar del naval. Cada vez tendemos más al gran formato para hacer piezas de modelado.
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Entonces, ¿habéis desarrollado vuestras propias impresoras?
Nosotros hicimos el diseño en función de las características que nos pedían los clientes. Primero hicimos una de 50 por 50 centímetros, luego hicimos una de 60 por 60, y ahora una de un metro por un metro. En el mercado ya hay muchas impresoras grandes, pero para la industria tienen que ser muy fiables. Hablamos de piezas que se tardan hasta dos días en imprimir. No puede fallar. Todo el material, el software, el cableado… tiene que ser de la máxima calidad.
Volviendo al sector naval, ¿cómo se hacían estos moldes antes de imprimirse en 3D?
En el sector naval distinguimos dos sectores: uno serían los astilleros, aquí estamos trabajando con un cliente para hacer un modelo pequeño a escala de un barco, y la industria auxiliar, que es la que hace las hélices, el cableado, etc. Para hacer una hélice, por ejemplo, hay miles de tipos. La mayoría se hace en bronce o acero inoxidable en una fundición. Para ello hay que hacer un molde. Antes lo hacía un matricero en madera y ahora lo hacemos en plástico. Te ahorras coste y muchísimo tiempo.
Antes era un proceso manual en madera. Ahora el material es más barato. Antes se tardaba, como poco, entre 15 o 20 días. Ahora, si la máquina no falla, se hace en dos o tres días.
https://youtu.be/9ToERw1dlow
¿Hacéis impresión 3D de todo tipo?
Trabajamos básicamente con empresa, aunque no todo es industria. Trabajamos con algún laboratorio haciéndoles materiales a medida. Cosas que no se encuentran en el comercio. También con una empresa de packaging que necesita piezas específicas. Esta es una de las grandes ventajas de la impresión 3D: hacer la pieza que necesitas en concreto, construir cosas que no puedes comprar.
También hacéis formación.
Empezamos colaborando con un centro de formación profesional, el colegio Hogar. De momento, no hay nada reglado a nivel formación. Lo que hicimos fue cederles una máquina para que se fuesen introduciendo en el mundo y familiarizándose con la tecnología. Damos formación específica, talleres, colaboraciones puntuales en tareas de diseño… Ahora mismo, el tema de formación va a remolque.
¿Cuántos empleados sois y de qué perfiles?
Somos cinco empleados. A veces contamos con colaboraciones de otras empresas tecnológicas de la zona con las que estamos agrupadas. Cuando eres una empresa pequeña y tal como está el mercado, tienes que agudizar el ingenio. Los perfiles son de ingeniería industrial, electrónica, artes gráficas y administración.
¿Por qué decides dar el paso para emprender?
Personalmente, había estado en muchas empresas y la cosa no pintaba muy bien. Veía que me estaba esforzando, haciendo un montón de horas, me pagaban tarde y mal… Y pensé, para hacer algo que sé hacer, lo hago por mí misma. Quizá me salga mal, pero pruebo. Al final es un cúmulo de circunstancias que te llevan a tomar la decisión. Emprender cuesta, no solo es un sueño. A veces te obligan las circunstancias.
¿Con qué cosas positivas te quedarías?
Si me dicen que vuelva a trabajar por cuenta ajena, no vuelvo. No sé decirte exactamente qué tiene de positivo, pero lo tiene todo. Hago lo que me gusta. Me organizo como me da la gana y tomo mis decisiones. Cada día es diferente. Es ir a la aventura, a ver qué pasa. Conoces a muchísima gente. Todo el mundo te aporta.
¿Y qué dificultades te has encontrado?
En mi caso concreto, en Galicia, la mayoría de la gente no está muy abierta a las novedades. Tenemos clientes hoy que no nos tomaron nada en serio al principio. Es difícil llegar a la gente y darse a conocer. Y por último está el tema de la financiación. Se dice mucho que hay que emprender, pero ayudas en condiciones, pocas.
¿Cómo resolvéis la financiación?
Todo el material que necesitamos se paga por adelantado. Trabajamos con el banco y con líneas de crédito. La suerte es que, al trabajar para empresas grandes, con las que tenemos un contrato, el banco se fía. El tema de subvenciones está complicado. Suelen cubrir gastos, pero el dinero tienes que haberlo gastado. Te sirve de ayuda si dispones de una determinada liquidez.
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¿Cómo dais el paso para empezar a trabajar con la industria auxiliar naval?
Teníamos claro que la impresión 3D va encaminada al sector industrial. Lo veíamos muy enfocado para el sector automoción. De hecho, una de las primeras puertas a las que llamamos fue la de PSA, Citroën. Gracias a un cliente que teníamos por otro tema, nos dimos cuenta del potencial de la impresión 3D para hacer moldes. Lo probamos, vimos que funcionaba y para adelante.
Desde tu experiencia, ¿cuáles son las ventajas de la impresión 3D para la industria?
Básicamente, poder hacer piezas específicas que se puedan necesitar y diseñar. Y la reducción de costes y tiempos. Hasta ahora, los prototipos solían hacerse de forma externa. Una empresa, una fábrica, puede hacerlos ella misma, ahorrando tiempo y dinero. Además, si nos vamos a impresión en metal, la gran ventaja es que puedes hacer una pieza única, mientras en una fábrica te van a pedir un proceso de cadena para 200-300 unidades.
Además del naval, ¿habéis tocado algún otro sector?
Estamos haciendo alguna prueba para el sector de la aeronáutica, donde el peso de las piezas es muy importante. Tenemos otro cliente, al que le instalamos una impresora grande, que hace los cierres de los portones de los camiones. Ahora hace prototipos de los diseños en su fábrica para ver si es funcional, probar su ergonomía, etc.
A lo largo de estos últimos tres años, ¿cómo has visto el desarrollo y la implantación de la industria 4.0 en Galicia y en España?
Ahora mismo, la industria 4.0 está muy de moda. Todo el mundo quiere hacer cosas, hay un poco de boom. Creo que poco a poco se irá asentando y se irá adaptando a las necesidades de cada empresa. Son muchas las organizaciones industriales que lo están demandando, muchas lo están poniendo en práctica también. La gente, hasta que no lo ve, no se fía. Todo el mundo está esperando al caso de éxito.
Imágenes | Rysia
